Makine Risk Değerlendirmesi ve Olası Hata Türleri ve Etkileri Analizi (Failure Mode and Effects Analysis -FMEA)

25 Nisan 2013 tarih ve 28628 sayılı yeni İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği’miz yayınlanmıştır. 23.07.2016 tarih ve 29779 sayılı yönetmelik değişikliği ile de bazı maddelerinde değişikliğe gidilmiştir. Bu Yönetmelik; 6331 sayılı İş Sağlığı ve Güvenliği Kanununun 30 ve 31 inci maddeleri ile 9/1/1985 tarihli ve 3146 sayılı Çalışma ve Sosyal Güvenlik Bakanlığının Teşkilat ve Görevleri Hakkında Kanunun 2 ve 12 nci maddelerine dayanılarak ve 3/10/2009 tarihli ve 2009/104/EC sayılı Avrupa Birliği Direktifine paralel olarak hazırlanmıştır.

 

Yönetmeliğimizin 5. Maddesine göre işverenler, işyerinde kullanılacak iş ekipmanının yapılacak işe uygun olması ve bu ekipmanın çalışanlara sağlık ve güvenlik yönünden zarar vermemesi için gerekli tüm tedbirleri almakla yükümlü kılınmışlardır. İşverenler; iş ekipmanını seçerken işyerindeki özel çalışma şartlarını, sağlık ve güvenlik yönünden tehlikeleri göz önünde bulundurmak, bu ekipmanın kullanımının ek bir tehlike oluşturmamasına dikkat etmek zorundadırlar. İş ekipmanının, çalışanların sağlık ve güvenliği yönünden tamamen tehlikesiz olmasını sağlayamıyorsa, kabul edilebilir risk seviyesine indirecek uygun önlemleri almakla yükümlü kılınmışlardır.

 

Ayrıca bu yönetmeliğin bağlantıda bulunduğu bir diğer AB Direktifi ise 2006/42/EC Makine Emniyeti Direktifidir. Çünkü bir makinenin risk değerlendirmesi iki aşamada yapılması gerekmektedir;

 

  1. Makine tasarlanırken imalatçı tarafından,

  2. Makine kullanılırken kullanıcı tarafından.

 

AB’de yeni makine direktifi üzerinde beş yılı aşkın bir zamandır yapılan çalışma ve tartışmalar sonuçta bitmiş ve direktifin son hali 25.04.2006 tarihinde Avrupa Birliği Konseyi tarafından kabul edilmiştir. Yeni direktif 9.06.2006 tarihli Avrupa Birliği Resmi Gazetesinde yayınlanmıştır. Yeni 2006/42/EC Makine Direktifi’ne Aralık 2009 tarihinde geçiş süresi bitmiş ve bu tarihten itibaren 98/37/EC sayılı Makine direktifi yürürlükten kalkmıştır.

 

Güvenli makineler, imalatçı ve kullanıcı için hukuki güvence sağlamaktadır. Makine kullanıcıları, yalnızca güvenli makinelerin veya cihazların sunulmasını beklemektedirler. Bu beklenti dünya çapında aynıdır ve makine kullanıcılarını korumak için çeşitli düzenlemeler mevcuttur. Bu düzenlemeler, bölgelere göre değişmektedir. Yine de makinelerin yapımı ve sonradan güvenlik ekipmanları ile donatılması sırasında yapılacaklar konusunda yaygın bir mutabakat mevcuttur. Bunları sıralayacak olursak;

 

  • Makine imalatçısı, makine yapımı sırasında risk değerlendirmesi yapacak muhtemel tüm tehlikeleri ve tehlikeli yerleri saptayıp değerlendirecektir.

  • Makine imalatçısı bu risk değerlendirmesine uygun olarak, uygun tedbirler aracılığıyla riskleri ortadan kaldıracak veya azaltacaktır.

  • Risk, yapısal tedbirler ile ortadan kaldırılamadığı takdirde ya da kalan risk tolere edilemiyor ise makine imalatçısı uygun güvenlik cihazlarını seçecek ve uygulayacaktır.

  • Gerekirse kalan riskler hakkında bilgi verecektir.

  • Öngörülen tedbirlerin gerekli etkileri verdiğinden emin olmak için, komple onay işlemi yapılacaktır.

 

Yeni makine emniyeti direktifi incelendiğinde önemli gelişmelerin olduğu, daha net yapılmış olan tanımlar ve gözden geçirilmiş olan temel gerekler sayesinde, öncekine oranla asgari güvenlik seviyesinin yükseltilmiş olduğu gözlenmektedir.

 

Türkiye’nin de Avrupa Birliği teknik mevzuatını referans alarak iç hukukuna dâhil etme çalışmaları halen devam etmektedir. Bu çalışmalar sonucunda şu anki mevzuatımıza göre de AB direktifleri kapsamındaki ürünlerin yurtiçinde piyasaya arzında CE işareti aranmaktadır. CE işareti ile ilgili mevzuata uyum, sanayicimizin AB ülkelerine ihracatında önemli bir basamak olarak değerlendirilebilir. Mevzuat uyumu, henüz AB ülkelerine ihracatı olmayan sanayicilerimizi potansiyel ihracatçı konumuna getirmesi bakımından da ciddi bir önem arz etmektedir.

 

2006/42/EC Makine Emniyeti Yönetmeliği’nin ayrıntılarına geçmeden önce bu yönetmeliğe neden gerek duyulduğu konusuna göz atmak gerektiğini düşünüyorum. Bilindiği üzere Avrupa Birliği ülkeleri 1946 yılında imzalanan Roma Antlaşması’ndan bu yana bir iç pazar oluşturmaya çalışmaktadır. Oluşturulan bu tek pazarda amaç; malların, hizmetlerin, insanların ve sermayenin serbest dolaşımını sağlamaktır. Malların serbest dolaşımı, Avrupa Birliği’ne üye ülkelerin kendi ulusal güvenlik ve sağlık koşullarını kendilerinin düzenlemesi serbestîsi yüzünden uzun yıllar boyunca engellenmiştir. Farklı teknik ürün düzenlemeleri ve test prosedürleri AB ülkeleri arasında ticari engellerin oluşmasına neden olmuş, bu da tek pazar amacına ters düşmüştür. Sonuçta Avrupa Komisyonu, Avrupa Adalet Mahkemesi’nin birçok kararından esinlenerek üye ülkelerin ulusal yasalarını uyumlaştırarak ticari engelleri kaldırmayı amaçlamıştır.

 

Malların serbest dolaşımı önündeki Teknik engellerin aşılması amacıyla, 1969 yılında Ortak Teknik Mevzuata (Avrupa Standartları) geçilmesi ve hazırlanacak teknik mevzuatın üye ülkelerce uygulanması kararlaştırılmıştır.

 

Klasik Yaklaşım olarak bilinen bu program, mevzuat düzeyindeki teknik kurallarla eş etkili standartların tamamen uyumlaştırılmasını hedeflemiştir. Ancak her üye devletin kendi ulusal düzenlemelerinin uyumlaştırma direktiflerinde yer almasını talep etmesi sonucu, söz konusu direktifler en ince ayrıntılara inilerek hazırlanmış ve hızla gelişen teknolojiye ayak uyduramamıştır.

 

Bunun üzerine Topluluk, Klasik Yaklaşım programından vazgeçerek Yeni Yaklaşımpolitikasını yürürlüğe koymuştur. Bu politika, ürünlerin diğer ülke piyasalarında herhangi bir kısıtlamayla karşılaşmaksızın sürülebilmesi ilkesiyle ürün standartlarının uyumlaştırılması yerine, birbirine benzeyen ürünler aynı grupta toplanarak genel bir teknik doküman oluşturulmasını sağlamıştır. Yeni Yaklaşım politikası test ve belgelendirme işlemlerinin de sisteme dâhil edilmesini öngören Global Yaklaşım ile desteklenmiştir.

 

Global Yaklaşım ile güvenli ürünlerin piyasaya arzı amacıyla ortak kurallara göre üretilen ürünlerin uygunluk değerlendirme işlemlerinin de (test, muayene ve belgelendirme) Topluluk üyelerince ortak kurallar çerçevesinde yapılması amaçlanmıştır.

 

Yeni ve Global Yaklaşım direktifleri çerçevesinde, ürünlere ilişkin uygunluk değerlendirme işlemlerinin mevzuatı yürüten kuruluşlarca “onaylanmış kuruluş” olarak görevlendirilecek uzman ve güvenilir kuruluşlara yaptırılması öngörülmüştür.

 

Türkiye ile AB arasında 01.01.1996 tarihinde imzalanarak yürürlüğe giren 1/95 sayılı Ortaklık Konseyi Kararı ile iki taraf arasında Gümrük Birliği tesis edilmiştir. Söz konusu kararın 8-11. maddeleri teknik mevzuat uyumu ile ilgili olup 8. Maddenin birinci fıkrası, Türkiye’nin Kararın yürürlüğe girmesinden itibaren 5 yıl içinde AB teknik mevzuatını kendi iç yasal düzenlemelerine dahil etmesi gereğini hükme bağlamıştır. 1/95 sayılı Ortaklık Konseyi Kararı’nda belirtilen mevzuatın listesi ile Türkiye’nin bunları uygulama koşulları ise 21.05.1997 tarihli 2/97 sayılı Ortaklık Konseyi Kararı ile belirlenmiştir.

 

Dış Ticaret Müsteşarlığı’nın koordinasyonunda yürütülen çalışmalar neticesinde söz konusu Topluluk mevzuatını uyumlaştıracak olan kamu kuruluşları 29.04.1997/22974 tarih-sayılı Resmi Gazete’de yayımlanan 97/9196 sayılı Bakanlar Kurulu Kararı ile belirlenmiştir. Mevzuat uyumu ile görevlendirilen kamu kurumları, uyum çalışmalarının büyük bir bölümünü tamamlamıştır.

 

Mevzuatımıza adapte edilen teknik mevzuatın hukuki altyapısını oluşturmak üzere, “Çerçeve Kanun” olarak da bilinen 4703 sayılı Ürünlere İlişkin Teknik Mevzuatın Hazırlanması ve Uygulanmasına Dair Kanun, 11.07.2001/24459 tarih-sayılı Resmi Gazete’de yayımlanmış olup, 11 Ocak 2002 tarihinde yürürlüğe girmiştir. Çerçeve Kanun ve uygulama yönetmelikleri “Yatay Mevzuat” olarak adlandırılmaktadır. AB teknik mevzuatından ulusal mevzuatımıza aktarılan Yönetmelikler ise “Dikey Mevzuat” olarak adlandırılmaktadır. Makine Emniyeti Yönetmeliği dikey mevzuat içerisinde bulunmaktadır.

Avrupa Birliğinin Yeni Yaklaşım Direktifleri kapsamında yer alan ve CE işareti kullanımını gerektiren 98/37/EC Makine Emniyeti Yönetmeliği, Sanayi ve Ticaret Bakanlığı tarafından 05.06.2002 tarih ve 24776 sayılı 4. Mükerrer Resmi Gazete’de yayımlanmıştır. Belirlenen geçiş süresi ile birlikte 2003 yılından itibaren zorunlu uygulamada olan Yönetmelik, 2006 yılında revize edilerek 30.12.2006 tarih ve 26392 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanarak yürürlüğe girmiştir.

 

Söz konusu Yönetmeliğin referans alındığı AB direktifinin değişmesi ile birlikte 2006/42/EC Makine Emniyeti Yönetmeliği, Sanayi ve Ticaret Bakanlığı tarafından 03.03.2009 tarih ve 27158 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanarak ulusal mevzuatımıza aktarılmıştır. Son Değişiklik ise 28.09.2014/29133 Resmi Gazete ile yapılmıştır.

 

Yönetmelik, 30.12.2006 tarih ve 26392 sayılı Resmi Gazete’de yayımlanan (98/37/EC) Makine Emniyeti Yönetmeliğini yürürlükten kaldırmış ve 29.12.2009 tarihinden itibaren de uygulamaya girmiştir. Ayrıca, Yönetmelik Geçici Madde 1’ de; “Bu Yönetmelik yayımlandığı tarihte yürürlükte bulunan mevzuat hükümlerine uygun, kartuşla çalışan taşınabilir sabitleme ve diğer darbeli makinelerin piyasaya arzına ve hizmete sunulmasına 29.6.2011 tarihine kadar izin verilir.” hükmü yer almaktadır. 

 

Yönetmelikte bazı değişiklikler gerçekleşmiştir. Bunlar:

 

Yönetmeliğin ikinci maddesinde yönetmeliğin uygulanma alanı ve uygulama dışı olan alanlar tanımlanmaktadır. Yönetmelik aşağıdaki ürünler için uygulanmaktadır:

 

  • Makineler,

  • Değiştirilebilir teçhizat,

  • Emniyet aksamları,

  • Kaldırma aksesuarları,

  • Zincir, halat ve kayışları, sökülebilir mekanik aktarma tertibatları,

  • Kısmen tamamlanmış makineler

 

Şantiye yük asansörü, kartuşlu sabitleme aletleri ve diğer darbe makineleri yönetmeliğin kapsamına eklenerek uygulama kapsamı genişletilmiştir. Yönetmelikte, eski yönetmelikteki kapsam dışı olan ürünler de güncellenerek tamamlanmıştır. Bunlar;

  • Doğrudan makine üreticisi tarafından makine yedek parçası olarak verilen belirli güvenlik donanımları

  • Araba vinci, çekici gibi makinelere sahip karayolu taşımasında kullanılan taşıtlar

  • Bilimsel araştırmalarda kullanılan makineler

  • Alçak Gerilim direktifi kapsamında değerlendirilmesi gereken ev işlerinde kullanılan beyaz ve kahverengi ev eşyaları

 

Makine tanımı da yeniden yapılmıştır. Yönetmelik’ in dördüncü maddesine göre makine;

  • Doğrudan insan veya hayvan gücü uygulaması dışındaki bir tahrik sistemi ile donatılmış veya donatılması amaçlanmış, ilişkili parçaları veya kısımlarının en az biri hareketli olan ve belli bir uygulama amacıyla bir araya getirilmiş olan parçalar topluluğunu,

  • Sadece kullanım sahasına veya bir enerji ve hareket kaynağına bağlantı için gerekli olan aksamları bulunmayan veya monte edilmeye hazır ve sadece bir ulaştırma vasıtasına monte edildiğinde veya bir bina ya da yapıya kurulduğunda çalışma yeteneğine sahip veya aynı sonucu elde etmek için bir bütün halinde çalışacak şekilde düzenlenen ve kumanda edilen veya kısmen tamamlanmış makine parçaları topluluğunu,

  • Yük kaldırma amaçlı ve güç kaynağı doğrudan uygulanan insan gücü olan birbiriyle bağlantılı en azından biri hareketli bağlantılı parçalar ve aksamdan oluşan parçalar topluluğunu,

ifade etmektedir.

 

Makine tanımının en önemli özelliği; “bir tahrik sistemi ile donatılmış veya ilişkili parçalarının en az biri hareketli olan ve belli bir uygulama amacıyla bir araya getirilmiş olan parçalar topluluğu” ile “monte edilmeye hazır ya da yapıya kurulduğunda çalışma yeteneğine sahip veya aynı sonucu elde etmek için bir bütün halinde çalışacak şekilde düzenlenen ve kumanda edilen veya kısmen tamamlanmış makine parçaları topluluğu” nu makine olarak adlandırmasındadır. Böylece eğer bir makine tam olarak bağlantıları yapılmamış olsa bile artık makine olarak adlandırılacak ve üreticinin bu parçalar topluluğuna “uygunluk beyanı hazırlamak” zorunda kalacaktır.

 

CE işareti, sadece direktiflerin şartlarına uygun olan ürünlerin veya makinelerin üzerinde kullanılabilir. Bazı ürün grupları için, CE işareti alınabilmesi çok kolay yöntemlerle olabileceği gibi, bazı ürün grupları için üçüncü kuruluşların (Onaylanmış Kuruluş - Notified Bodies) devreye girmesi ve ürün testinin yapılması ve hatta çok riskli ürünler için kalite güvence sistemlerinin üreticilerce kullanılması gerekebilir.

Emniyet aksamlarının ne olduğu konusundaki kafa karışıklığı da yönetmelikte yapılan tanım ile giderilmiştir. Buna göre emniyet aksamı; bir güvenlik işlevini yapan, bağımsız bir şekilde piyasaya arz edilen, arızalanması ve/veya hatalı çalışması durumunda kişilerin güvenliğini tehlikeye sokan, makinelerin işlevini yerine getirmek için gerekli olmayan veya makinenin işlevini yerine getiren normal aksamın yedeği olarak kullanılabilecek aksamlardır. Yine önemli bir yenilikte Ek V’de düzenlenen emniyet aksamlarının listesinin 10 uncu maddenin birinci fıkrasının (a) bendine göre güncellenebileceğinin belirtilmiş olmasıdır yani bu liste sabit kalmayacaktır.

 

 

Yönetmelikte eskisinde olmayan yeni bir tanım eklenmiştir: Kısmen tamamlanmış makine. Buna göre; başka bir makineye veya kısmen tamamlanmış makineye dahil edilerek, yönetmelik kapsamındaki bir makineyi oluşturması amaçlanan, tahrik sistemi gibi, hemen hemen makine durumunda olan, ancak kendi başına belirli bir uygulamayı gerçekleştiremeyen parçalar topluluğunu da yönetmelik kapsam içerisine almıştır. İmalatçı veya yetkili temsilcisi yönetmeliğe göre yükümlülükleri Madde 5 de daha net belirlenmiştir. İmalatçı veya yetkili temsilcinin yükümlülükleri;

  • Risk değerlendirmesi yaparak temel sağlık ve güvenlik kurallarını sağlamak,

  • Teknik dosyayı temin etmek,

  • Özellikle talimatlar gibi gerekli bilgileri temin etmek,

  • Uygunluk değerlendirmesi için gerekli işlemleri yerine getirmek,   

  • AT Uygunluk Beyanını makineye uygun olarak hazırlamak,

  •  “CE” uygunluk işaretini iliştirmektir.

 

Uygunluk Değerlendirme Prosedürleri ve Modüllerinde de değişiklik bulunmaktadır ve yeni bir modül eklenmiştir. EK IV kapsamında yer alan makinelerin uygunluk değerlendirmesi ile ilgili farklı modüller devreye alınmıştır (Ör. Tam Kalite Güvencesi-Modül H). Modül H de: Üretici Firma; onaylanmış bir kalite yönetim sistemini (ISO 9001) işletmelidir ve ürün ile ilgili uygunluk beyanını hazırlamak zorundadır. Ayrıca onaylanmış bir kuruluşun da kalite yönetim sistemini onaylaması ve ara denetimler ile işlerliğini izlemesi gerekmektedir. Yeni direktifin beklide en can alıcı yeniliklerinden birisi de, VII numaralı ekte tanımlanan üreticinin hazırlaması gereken “makineler için teknik dosya” içerisinde hangi husus ve belgelerin bulunması gerektiğinin belirlenmiş olmasıdır. Yine teknik dosya içerisinde özellikle makine risk değerlendirmesi ile ilgili hangi hususların yer alacağı da ayrıntılı olarak belirilmiştir. Buna göre imalatçının takip edilmesi gereken işlemleri gösteren risk değerlendirmesi hakkındaki aşağıdaki belgeleri teknik dosyaya eklemesi gerekmektedir:

 

  • Makineye uygulanan temel sağlık ve güvenlik gerekliliklerinin listesi,

  • Tanımlanmış tehlikeleri ortadan kaldırmak veya riskleri azaltmak için uygulanan koruyucu önlemlerin tarifi veya uygun olan durumlarda, makine ile ilgili giderilemeyen risklerin belirtilmesi,

 

Görüldüğü üzere 2006/42/EC Makine emniyeti yönetmeliğinde önemli değişiklikler bulunmaktadır.  İş sağlığı ve güvenliği çalışmaları çerçevesinde iş yerlerinde kullanılacak iş ekipmanı ve makineler ile ilgili koruyucu tedbirleri belirlerken her iki direktifi de göz önüne alarak risk değerlendirmesi yapılması gerekmektedir.

 

Makine Risk Değerlendirmesi Nasıl Yapılmalı?

 

Bir işletmede yapılması gerekli ilk risk değerlendirmesi ön tehlike analizidir. “Ön Tehlike Analizi” sayesinde her bir sakıncalı olay veya tehlike, mümkün olan düzelmeler ve önleyici ölçümler formüle edilir. Bu metodolojiden çıkan sonuç, hangi tür tehlikelerin sıklıkla ortaya çıktığını ve hangi analiz metodlarının uygulanmasının gerektiğini belirler. Tanımlanan tehlikeler sıraya konur ve önlemler öncelik sırasına göre değerlendirilir. Ön tehlike analizi diğer metodolojilere başlangıç verisi olması aşamasında yararlıdır. Ön tehlike analizi yapılırken, tehlikelerin belirlenmesi aşamasında;

 

  • Potansiyel tehlikeli elemanlar,

  • Tehlikeli durumlar,

  • Tehlikeli olaylar,

  • Emniyet sistem kayıpları,

  • Geçmiş kaza olayları veri olarak kullanılır.

 

Bir sonraki aşamada ise özellikle “Ön Tehlike Analizi”nin işaret ettiği tehditlere uygun risk değerlendirme yöntemlerinin seçimi yine risk değerlendirme ekibi tarafından yapılmalı ve risk değerlendirme çalışmaları detaylandırılmalıdır. Örneğin; ön tehlike analizinde işletmelerde makinelerle ilgili yoğun risklerin tespiti halinde “Makine Risk Değerlendirmesi” yapılması gerekir.

 

Makinelerle ilgili direktiflere bakıldığında içlerinde bazı standartlara atıfta bulunduğu görülmektedir. Bu standartlar, ilgili direktiflerin şartlarının yerine getirilmesinde uygulayıcılara yol göstermektedir. Emniyet ile ilgili standartların en önemlilerinden birisi TS EN 12100’dür. Elektriksel tedbirler için ise TS EN 13849 standardının uygulanması gerekmektedir. Bu standart ile makine yada prosesin “Risk Kategorisi”belirlenir. Bu standartlara göre prosesin yada makinenin riskli olarak belirlenen kısımları için mekanik yada elektriksel bazı tedbirler alınır ve alınabilecek tüm tedbirlerle birlikte riskin en aza indirilmesi hedeflenir. EN 13849 standardına göre; tehlikelerin nedenleri ve bu tehlikelerden kaçınmak için yapılan çalışmalarda eğer makinede güvenlik, elektriksel ekipmanlarla sağlanması gerekiyorsa ve bu şekilde tehlikelere karşı önlem sağlanıyorsa “Elektriksel Güvenlik”ten bahsedilir. Eğer güvenlik bir işleve bağlı olarak sağlanıyor ve tehlikelere karşı önlem sağlanıyorsa bu seferde “İşlevsel Güvenlik” ten söz edilebilir.

 

TS EN 13849 standardında makineler için “Risk kategori ”lerinin belirlenmesi istenmektedir. Ancak en büyük fark yeni standartta makineler için değerlendirme kriteri olarak “Perfomans Seviyesi”nin getirilmiş olmasıdır. Ayrıca yine eski ve yeni standartlar arasındaki en büyük farklardan biri de “Risk Graf” yöntemi ile “Kategori”lerin hesaplanmasında kullanılan yöntemde değişiklik yapılmış olmasıdır.

 

Makinelerde risk değerlendirmesi çalışmalarında kullanılacak en önemli araç, TS EN 12100 Makinelerde Risk Değerlendirmesi Standardı’dır. Makina Emniyeti Direktifi’nin temelini de bu standart oluşturur. TS EN 12100'e göre risk değerlendirmesinde hedefler şöyle sayılabilir:

  • Riski azaltmak veya ortadan kaldırmak,

  • Uygun güvenlik seviyesini seçmek,

  • Çalışanın korunmasını sağlamak.

Koruyucuların güvenlik tertibatlarının seçiminde TS EN 13849 harmonize standartında “Risk Graf” olarak belirtilen ve uygulama mantığı da IEC 61508 standartında verilen “İşlevsel Güvenlik” e bazı farklar dışında uymaktadır.

Uygulanması gereken en önemli emniyet standartları aşağıda verilmiştir:

 

  • EN ISO 12100: Risk değerlendirilmesi ve risk azaltılması

  • EN ISO 13849-1 ve 2: Kumanda sistemlerinin güvenlikle ilgili kısımları

  • EN 349: İnsan vücut azalarını ezilmeye karşı korumak için asgari açıklıklar

  • EN ISO 13857: Kol ve bacakların ulaşılabileceği bölgelerde güvenlik mesafesi

  •  EN ISO 13850: Acil durumlarda durdurma teçhizatı - Tasarım prensipleri

  • EN ISO 13851: İki el kumanda tertibatları - Fonksiyonel özellikler - Tasarım Prensipleri

  • EN ISO 13855: Vücut kısımlarının yaklaşım hızına göre koruyucu teçhizatın yerleştirilmesi

  • EN 60204-1: Makinelerin elektrik teçhizatı

  • EN 692 : Makine araçları - Mekanik Presler – Emniyet

  • EN 693 : Makine araçları - Emniyet - Hidrolik presler

 

Makine risk değerlendirmesi aşamasında; özellikle makinenin normal çalışması sırasında tehlikeli bölgelere ulaşmanın gerekli olduğu durumlarda, güvenlik koruma tedbirleri ara kilitlemeli koruyucu, hassas algılama tertibatı, kendiliğinden kapanan koruyucu, iki el kumanda tertibatı vb. koruyuculardan seçilmelidir. Makineler, üretim operatörünün korunması için sağlanan güvenlik koruma tedbirleri, mümkün olduğu kadar, operatörlerin görevlerini yürütmekte iken bir engel teşkil etmeyecek ve korunmasını temin edecek şekilde tasarımlanmalıdır.

 

Bu mümkün olmadığında (mesela, makine çalışıyor durumda iken sabit koruyucunun sökülmesinin veya güvenlik tertibatların etkisiz kılınmasının gerektiği durumlarda), makine, riski mümkün olduğu kadar azaltan uygun koruyucularla teçhiz edilmelidir. Makinenin güç kaynağına bağlı kalmasını gerektirmeyen durumların veya çalışmaların (özellikle bakım ve onarım işleri) yürütülmesi durumunda, makinenin kapatılması amacıyla ayırma ve üzerindeki mevcut enerjinin sönümlenmesi işlemleri en yüksek güvenlik seviyesini sağlamalıdır. Bu aşamada uygulanılabilecek en iyi uygulama “Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), Olası Hata Türleri ve Etkileri Analizi”dir.

 

Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), Olası Hata Türleri ve Etkileri Analizi

 

Olası Hata Türü ve Etkileri Analizi (FMEA); işletmedeki veya organizasyondaki önemli hata durumlarını belirlemek ve bu hataların işletmenin, çalışanların ve çevrenin güvenliği üzerindeki önemini değerlendiren ayrıntılı, sistematik ve dokümante edilen bir araştırma tekniğidir. 1960'lı yıllarda havacılık alanında ortaya konan bu yöntem, uzay ile ilgili çalışmalarda yer almış, daha sonraları nükleer, kimyasal, oto­mobil endüstrileri vb. endüstrilerde de kendini kabul ettirmeyi başarmıştır. Günümüzde en çok kullanılan yöntem­lerden biridir.

 

FMEA disiplininin geçmişi diğer risk değerlendirme metodolojilerine oranla daha eskilere dayanır. Olası Hata Türü ve Etkileri Analizi (FMEA), ilk defa 9 Aralık 1949 tarihli ABD askeri prosedürü olan “Hata Türleri, Etkileri ve Riskinin Analizi Üzerine Prosedürler” diğer adı ile MIL –P- 1629 ile yayınlanmıştır. O dönemlerde Olası Hata Türü ve Etkileri analizi daha çok askeri amaçlı uçakların imalatı çalışmalarında kullanılmaktaydı. Daha sonra 1960-1965 yılları arsında ise NASA tarafından, APOLLO projesinde ilk defa uygulama alanı bulmuş ve yapılan uzay aracı çalışmalarında sistem ve ekipman hatalarının olasılıklarının belirlenmesinde kullanılmıştır. 1961 yılında ise ilk defa yine NASA tarafından ÇOK GİZLİ olarak niteledikleri FMEA analizinin ilk tabloları yayınlamıştır.

 

1975 yılında Japon NEC firması, FMEA disiplinin ilk endüstriyel uygulamasını başlatmıştır. 1980 yılında ise FORD firması tarafından otomotiv sanayinde uygulanmaya başlatılmış ve sistemde değişiklik yapılarak çok karmaşık olan askeri uygulama basitleştirilmiştir. Bu yöntem Fransız Renault ve Citroen otomotiv şirketince fransızca yazılımının baş harflarinin kısaltılmışı olarak, kısaca AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité) olarak isimlendirilmiş ve otomotiv endüstrisinde uygulama imkanı bulmuştur.

 

Şubat 1993'te Otomotiv Endüstrisi Faaliyet Grubu (AIAG) ve Amerikan Kalite Kontrol Topluluğu (ASQC) endüstri çapında Hata Türü ve Etki Analizi standardı oluşturmuştur. Bu standartta Hata Türleri ve Etkileri Analizi'ni de içeren “İleri Ürün Kalite Planlaması” (Advanced Product Quality Planning - APQP) uygulamaya sokulmuş ve Kontrol Planı oluşturulmuştur. Bu standarttaki FMEA yapısı, QS 9000 standardının geliştirilmesinde işbirliği yapan Chrysler, Ford ve General Motors şirketleri tarafından büyük destek görmüş ve kabul edilmiştir.

 

TANIMLAR

 

FMEA disiplini çalışmasında geçen ve MIL-STD-1629 askeri standartında verilen tanımlamalar aşağıda verilmiştir;

  • Hata Türü ve Etkileri Analizi, FMEA (Failure Mode Effect Analysis): Bir sistemdeki, prosesteki, makinedeki veya techizattaki her bir potansiyel hata türünün sistem üzerindeki sonuçları ya da etkilerinin  değerlendirilerek sıklıklarına göre sınıflandırılmaları temeline dayanan teknik analiz yöntemi.

  • Hata Türu Kritiklik Etki Analizi, FMCEA (Failure Mode Criticality Effect Analysis): Her bir potansiyel hatanın; analiz edilerek nasıl tespit edileceği ve hangi düzeltici faaliyetlerin başlatılacağına karar verme prosedürü.

  • Hata Tanımı (Failure Definition): Bir sistemde, proses veya techizatta istenmeyen durum yaratan ve performans parametreleri ile izin verilebilen limitler cinsinden açıklanan genel tanım.

  • Hata Nedeni (Failure Cause): Süreçlerden, tasarım hatalarından, malzemenin veya techizatın yanlış kullanılmasından, kalite eksikliklerinden ya da  diğer süreçlerden kaynaklanan temel nedenler.

  • Hata Türü (Failure Mode): Hatanın oluşma yolu ve cihazın işlevi  üzerindeki etkisi olarak tanımlanabilen bir hatanın gözlendiği durum. Sistemlerde arıza veya hatalara neden olan mekanizmalar, bir bütünlük içerisinde meydana gelen rastsal veya doğal olaylar olabilir.

  • Hata Etkisi (Failure Effect): Genellikle hataların etkileri, bütün sistemin hatadan  nasıl etkilendiğine bağlı olarak sınıflandırılır. Bir hata türünün bir sistem biriminin operasyonu,  fonksiyonu ya da  çalışabilirliği üzerindeki sonuçları.

  • Çevre Etkisi (Environments Effect): Bir sistem, proses ve techizattan kaynaklanan ve malzemenin depolanması, kullanılması, taşınması, test edilmesi, kurulması ve kullanımı sırasında oluşan koşullar, etkiler, yayılımlar, atıklar ve bunların bir araya geldiğinde oluşturduğu çevresel etki.

  • Tek Hata Noktası (Single Failure Point) : Bir sistemde, operasyonel yöntemlerle ya da ekstra yapılan işlemlerle düzeltilemeyen bir birimin oluşturduğu hata.

  • Tespit Sistemi (Detection System): Normal çalışma koşullarında operatör tarafından ya da üretim elemanları tarafından, bir hatanın bazı özel tanıma faaliyetleriyle keşfedilmesini sağlayan yöntem.

  • Şiddet (Severity): Belli bir hata türü nedeniyle oluşmuş hatanın sonucu. Şiddet değerlendirilirken daima hatanın olabilecek en kötü sonucu düşünülür.

  • Kritiklik (Criticality): Bir hata türünün oluşum sıklığıyla ve etkisi ile ilgili bir ölçüm.

  • Kritiklik Analizi (Criticality Analysis): Hata türlerinin, hatanın önem ve oluşma olasılığı ile birlikte değerlendirilmesi.

  • Tespit Edilemeyen Hata (Undetectable Failure): Ekipman veya makinede, operatörün oluşan hatadan haberi olmasını sağlayacak herhangi bir tespit etme metodunun bulunmadığı durumlarda meydana gelen hata.

  • Çalışma Raporları (Study Reports): Sistemdeki olası hata türlerinin belirlenmesinde rehber olacak, tasarım sınırlamaları hakkında marjinal bilgileri veren rapor.

  • Blok Diyagramları (Block Diyagrams): Bir sistemdeki ekipmanların ve  altsistemlerin birbirleriyle olan bağımlılığı, ilişkileri ile operasyonların sırasını göstermek için kullanılan diyagramlar.

  • Fonksiyonel Blok Diyagramları (Functional Block Diyagrams): Dizayn ve mühendislik akım şemalarında belirtilen operasyonlar ile fonksiyonların birbirleriyle olan ilişkilerini gösterir diyagram.

  • Güvenilirlik Blok Diyagramları (Reliability Block Diyagrams): Bir sistemin, prosesin, makinenin yada techizatın her birinin, çalışma koşulları içerisinde bütün fonksiyonlarının birbirleriyle bağlı oldukları ya da olmadıkları noktaların gösterildiği diyagramlar.

  • HTEA Raporu (FMEA Report): FMEA’nın sonuç tablosunun işlendiği ve diğer ilgili kaynak dokümanlarının, blok diyagramlarının, analiz yapılırken kullanılan tekniklerin ve sistemin tanımının da yapıldığı rapor.

 

FMEA Disiplini:

 

Sistem ve donanım hatalarının etkilerinin belirlenmesi için güvenilir bir değerlendirme tekniği olarak kullanılan FMEA disiplininde hatalar, görev başarısına ve personel/donanım güvenliğine etkilerine göre sınıflandırılmaktadır. Hata Türleri ve Etkileri Analizi, riskleri tahmin ederek hataları önlemeye yönelik güçlü bir analiz tekniğidir. Meydana gelebilecek önemli hata durumlarının belirlenmesine ve incelenmesine olanak sağlamak üzere, sistemlerin  hata özelliklerinin pratik, gerçekçi ve dokümante edilmiş bir değerlendirmesinin yapılması sağlanır. FMEA disiplini süreçlerin, proseslerin ve organizasyonların geliştirilmesinde öncelikli olarak hata riskinin ortadan kaldırılmasına odaklanan ve bu amaçla yapılan faaliyetleri belgelendiren bir tekniktir, başarılı bir Hata Türü ve Etkileri Analizi uygulaması;

 

  • Her hatanın nedenlerini ve etkenlerini belirler,

  • Potansiyel hataları tanımlar,

  • Olasılık, şiddet ve saptanabilirliğe bağlı olarak hataların önceliğini ortaya çıkarır,

  • Sorunların izlenmesini ve düzeltici faaliyetlerin yapılmasını sağlar.

 

En yaygın kullanılan metodlardan biri olan FMEA çalışmasında, herhangi bir sistemin tamamı veya bölümleri ele alınıp, bunlardaki kısımlar, aletler, kompenentlerde ortaya çıkabilecek arızalardan hem bölümlerin hem de bütün sistemin nasıl etkilenebileceği analiz edilir.

 

Hata Türleri ve Etkileri Analizi öncelikli olarak organizasyon, sistem, proses ve ekipman geliştirme üzerine eğilen, disiplinli bir hata gözden geçirme tekniğidir, amaçları şunlardır:

  • Sistem veya proseste oluşabilecek potansiyel hataları önceden belirleyerek bu hataların oluşmasını engellemek,

  • Potansiyel hata türleri belirlendiğinde, onları ortadan kaldırmak için düzeltici önlemleri almak veya sürekli bir şekilde onların oluşma potansiyellerini azaltmak,

  • Montaj veya imalat süreci içinde, ekipmanlardan ve makinelerden kaynaklı tehlikelerin belirlenmesini sağlamak,

  • Mühendis veya teknik elemanların, deneyim ve geçmişteki problemlere dayanarak sistemde gördükleri muhtemel aksaklıkların analizini sağlamak,

  • Sistem, proses ve süreçlerdeki hataların oluşturacağı en küçük bir zararın bile oluşumunun engellenmesini sağlamak için hata türlerini sistematik olarak gözden geçirmek,

  • Sistem ve altsistemlerdeki  süreçleri etkileyebilecek her türlü hatayı ve bu hatanın etkilerini tanımlamak,

  • Tanımlanan bu hatalardan hangilerinin proseste, süreçlerde, sistemde  ya da operasyonlarda daha kritik etkiye sahip olduğunu belirlemek, bu yüzden meydana gelebilecek en büyük hasarı ve hangi hata türünün bu hasarı üretebileceğini tanımlamak,

  • Bir sistemin güvenilirlik derecesinin test edilebilmesi için gerekli verileri sağlamak,

 

Sistem eleman hatalarının, sisteme etkisi ile ilgili ayrıntılı bir FMEA yapılmadan önce, işletmenin önemli sistemlerinin işlevsel hata analizinin yapılması başarı oranını artıracaktır. Söz konusu sistemlerin birinde meydana gelen hatanın etkilerinin anlaşılmasını sağlamak amacıyla, sistemlerin birbirine bağımlı veya bağımsızlıkları blok diyagramları, hata ağacı, olay ağacı diyagramları vb. analizlerle araştırılır. Böylelikle, yalnızca işlevsel hata analizinde hata gösteren sistemlerin daha ayrıntılı bir FMEA ile araştırılması sağlanabilir.

 

Sistem Tanımı:

 

Aralarında aynı amaca yönelik ilişkiler bulunan öğelerin oluşturduğu bütüne sistem denir. Sistemler kendi içinde üçe ayrılır;

  • Manuel Sistemler: El işçiliğine dayanır. Basit el aletleri kullanılır ve süreç operatör tarafından kontrol edilir. Sistemin güç kaynağı, operatörün kendi fiziksel enerjisidir.

  • Mekanik(Yarı otomatik) Sistemler: Bu sistemler makinelerden kuruludur. Güç kaynağı makinelerdir, operatör ağırlıklı olarak makineler vasıtasıyla süreci kontrol eder.

  • Otomatize Sistemler: Bir sistemin tamamen otomatize olması için ya hiç ya da çok az insan gücüne ihtiyaç duyması gereklidir. Robotlar bu tip sistemlere bir örnek olarak gösterilebilir.

 

FMEA Çalışması:

 

Bir FMEA çalışmasındaki ilk aşama; iş akım şemaları ve makine ve techizat el kitaplarının kullanılması suretiyle, analiz edilecek sistemin ayrıntılı olarak incelenmesidir. Sistemin ve işlevsel gereksinimlerinin tanımı, aşağıdaki bilgiler dahil olmak üzere, bir liste halinde yapılmalıdır:

  • Sistemin çalışmasının ve yapısının genel tanımı,

  • Sistemin elemanları arasındaki işlevsel ilişki,

  • Her bir tipik işletim durumunda, sistemin ve onu oluşturan elemanların kabul edilebilir işlevsel çalışma sınırları, ve sistemdeki sınırlamalar.

Yüzde yüz hatasız sistemlerden söz etmek mümkün değildir, ancak sistemlerde yüksek güvenilirlik ancak yedekleme gibi tekniklerin kullanımıyla sağlanabilir. Düşük güvenilirlik düşük maliyetlerle elde edilir, fakat yenileme adımları ve kayıplar nedeniyle ek masraflar zorunlu hale gelebilir. Güvenilirlik arttıkça kayıplar azalıcak ve yenileme maliyetleri de düşecektir.

 

Eğer ana sistemler, herhangi bir olumsuz etki oluşturmaksızın hata durumu gösterirse, hatanın bir operatör tarafından algılanamadan devam etme durumu hariç, daha ayrıntılı değerlendirmeye gerek yoktur.

 

Sistemin Blok Diyagramlarının Oluşturulması:

 

İkinci aşama; gerek sistemin işlevlerinin ve çalışmasının teknik olarak anlaşılması, gerekse daha sonraki analizler için, sistemin işlevsel akış sırasını gösteren blok diyagramlarının oluşturulmasıdır. Blok diyagramı asgari olarak aşağıda belirtilenleri içermelidir:

  • Sistemin ana alt sistemler veya teçhizat olarak kısımları,

  • Her bir alt sistemin devamlı olarak izlenebileceği sınıflandırılmış tüm girdi ve çıktılar ve belirleyici numaralar,

  • Hatalara karşı otomatik koruma önlemleri sağlayan tüm destekler, seçenekli sinyal düzenleri ve diğer mühendislik özellikleri.

 

Olası Hata Türü:

 

Hata, kısaca bir birimin sahip olması gereken özelliklerinden bir sapma olarak tanımlanır. Bir sistem, bir ürün için hata, istenen işlevlerini yerine getirememe durumudur. Bu durumda genelleştirilmiş ifadeyle hata “tanımlanan işlevlerini yerine getirme kabiliyetindeki kayıp” olarak tanımlanabilir.

 

Genellikle hatanın görülme biçimi, teçhizat veya sistem üzerindeki etkisini tanımlar. Her sistem, işlevsel çıktıdan başlayarak, bütünsel bir yaklaşımla değerlendirilmeli ve her hatanın herhangi bir andaki olası bir nedenden kaynaklandığı kabul edilmelidir. Bir hata durumunun birden fazla nedeni olabileceğinden, her hata durumu için olası tüm bağımsız nedenler belirlenmelidir.

 

Sistemin görevini tam anlamıyla yerine getirememesi hata, bu hatanın ortaya çıkma şekli ise hata türüdür. Olası hata türü, hatanın ortaya çıkma durumunu ve sistemi etkilemesinin tanımını içerir. Hata türünü belirlemek için, “makine ya da süreç istenilmeyen durum veya tehlikeyi nasıl yapar ” sorusuna cevap aranır. Ortaya çıkabilecek hata türleri fonksiyonellik veya donanımla ilişkili olabilir. Hata türü çeşitleri aşağıda verilmiştir;

 

Hata durumunun işletme, işlev veya teçhizatın veya sistemin durumu üzerindeki sonuçları "hata etkisi" olarak adlandırılır. Belirli bir alt sistem veya teçhizat üzerindeki hata etkisi "Lokal Hata Etkisi" olarak tanımlanır. Lokal hata etkilerinin incelenmesi, sistemin o düzeydeki destek teçhizatının veya düzeltici çalışmaların etkinliğini belirlemede yardımcı olacaktır. Bir teçhizatın veya alt sistemin hatasının, sistem çıktısı (sistemin işlevi) üzerindeki etkisi "Sonuç Etkisi" olarak tanımlanır. Eğer bir hatanın sonuç etkisi, tehlikeli veya felaketsel olarak sınıflandırılıyorsa, bu etkiyi önlemek veya en aza indirmek için genellikle destekleme teçhizatı gereklidir.

 Olası Hataların Etkileri:

 

Olası Hata Etkileri belirlenirken, hata gerçekleşirse ne olacak sorusuna cevap aranır ve ekipmanı veya makineyi kullanacak operatörün veya çevrenin bundan nasıl etkileneceği belirlenmeye çalışılır.

 

Olası Hata Sebebi:

 

Listelenen hata türleri ve etkilerinden sonra, bu hatalara sebep olan koşulların belirlenmesi gereklidir ve genel olarak bu, hata türünü oluşturan ilk anormalliktir. Bu listeleme sırasında kesin olarak belirli yani açık sebepler yazılmalıdır, belirsiz ve kesin olmayan sebepler yazılmamalıdır. Hata türünün olası sebeplerini tanımlamak için, beyin fırtınası, sebep-sonuç diyagramları, hata ağacı analizleri kullanılır.

 

Sistem elemanlarının hataları algılanamaz tipte ise (yani gizli bir arıza veya kullanıcıya görsel veya sesli herhangi bir sinyal vermeyen bir hata) ve sistem çalışmasına devam edebiliyorsa, analiz algılanamayan ilk hata ile birlikte olması halinde daha şiddetli etkilere örneğin; tehlikeli veya felaketsel etkilere neden olabilecek olan ikinci bir hatanın etkilerini belirleyecek şekilde genişletilmelidir.

 

Fonksiyonların Tanımlanması:

 

Herhangi bir sistem çevresi ile çeşitli şekillerde temastadır. Sistem kendi ana fonksiyonlarını yerine getirirken aynı zamanda çevrenin baskısıyla yaptığı bazı işlevleri de yerine getirmektedir. Ana fonksiyonlara, akış fonksiyonları da denebilir, çünkü sistemin başından sonuna kadar kontrollü akışa uyum sağlarlar. Sistemi oluşturan parçaların temel fonksiyonları ise dizayn fonksiyonlarıdır.

 

Fonksiyonel Blok Diyagramlar:

 

Fonksiyonel Blok Diyagramları, fonksiyonların birbirleriyle olan ilgilerini anlamaya yardımcı olan, dış çevre, sistemin parçalarının her biri, iş akışları, iç dizayn ve akışları, sistem elemanları arasında gerçek veya gayri resmi ilişkileri gösteren diyagramlardır.

Blok diyagramlar, fonksiyonel parçaların karşılıklı ilişkilerini, birbiriyle olan bağımlılıklarını ve operasyonları tanımlayarak FMEA yönteminde kullanılan ekipmanların tüm seviyelerinde, hata modlarının etkilerini takip etmemizi sağlar. Bunlar operasyonların bağımlı veya bağımsız olduğunu göstermektedir.

 

Hata Ağacı Analizi İle Birlikte Kullanım:

 

FMEA uygulanması gereken karmaşık sistemlerde Hata Ağacı Analizi (FTA)’dan faydalanılır. FTA, sistemin çalışmasını engelleyecek bütün durumların şematik olarak dallandırma yapılarak tanımlanmasını içeren sistematik bir tekniktir. Dizayn performansından çok sistemin hangi şartlarda çalışmayacağını inceler.

 

Analiz Sonuçlarının Değerlendirmesi:
 

Bu aşamada her bir olası hatanın risk esasına göre kritiklikleri belirlenir. MIL-STD 1629A (1984)'da kritiklik "Hata türü ve onun ortaya çıkma sıklığının sonuçlarının göreli ölçüsüdür" şeklinde tanımlanmaktadır. FMEA yöntemi diğer risk analizi teknikleri gibi, girdi olarak sayısal verilere (olasılık, şiddet, keşfedilebilirlik) ihtiyaç duyar. Kritikliği belirleyen ölçüt “Risk Öncelik Sayısı- RÖS”dır. Uygulamada işlem kolaylığı sağlamak amacıyla kritiklik, olasılıksal bir değerler yerine sayısal büyüklük olarak ifade edilir. Risk öncelik sayısı aşağıdaki formülasyonla bulunur;

 

P: Her bir hata modunun oluşma olasılık değeri;

S: Hatanın ne kadar önemli olduğunun değeri,

D: Hataların keşfedilmesinin zorluk derecelendirilmesi,

 

RÖS = P(olasılık) x S(şiddet) x D(fark edilebilirlik)

 

Ancak pek çok durumda hazır veri mevcut değildir veya mevcut veriler yeterli ve güvenilir değildir. Bu durumda, çoğu kez sayısal veriler mühendis veya teknik elemanların yargısına başvurularak tahmin edilmektedir. Onlu skalada puanlamada FMEA takımının konu ile ilgili bilgi seviyesi ve deneyimleri nedeniyle ciddi sapmalar olmakta, uzlaşım güçlüğü yaşanabilmektedir. Kişiler değerlerini sayısal olarak ifade etmekten çok, niteliksel olarak ifade etme eğilimi göstermektedirler, yani çoğu kez bu yolla elde edilen veriler sayısal değildir.

 

FMEA çalışmasında Risk Öncelik Sayısının bulunmasında özellikle puanlama ile ilgili olarak yapılan birçok kabul FMEA yönteminin zayıf yönlerinden biridir. Bu noktalarda geçmiş tecrübeler ve ekibin konuya yaklaşımı büyük önem taşır ve yapılanlar kısmen subjektif değerlendirmelerdir. Mühendis ve teknik eleman yargısına dayanılarak elde edilen bilgiler, niteliksel olma özelliğinden dolayı, bir dile ait sözcükler ve deyimler (az, çok az gibi) ile ifade edilen “bulanık bilgiler”dir. Bu iki eksikliğin giderilebilmesi için, FMEA’nın olasılık teoremleri ile ele alınması önerilmektedir. Hatanın olasılık düzeyini belirlemek için, sistemden elde edilen verilerin bulunmadığı alanlarda, aşağıdakiler gibi kaynaklar kullanılabilir:

  • Makine kabul kriterleri çeklistleri (Makine Emniyeti Yönetmeliği, EN Normları vb.)

  • Makine kullanım kalvuzları ve CE teknik dosyası,

  • Atölye uygulamaları ve testleri,

  • Benzer işletim koşullarındaki diğer alanlardan elde edilen güvenlikle ilgili deneyimler,

  • Uygulanabilen hallerde matematik modelleme.

 

Olasılık:

 

Öncelikle hata ve sebep olasılığı belirlenmeye çalışılır. Hata türünün ne sıklıkta oluşabileceği hesaplanarak olasılık bir ila on arasında derecelendirilir. Grup üyelerinin bilgi birikimi ve tecrübelerine göre derecelendirme yapılır. Hata türünün oluşma sıklığı dikkate alınır ve olasılık derecelendirme tablosu kullanılır. Benzer bir proses varsa, buradaki istatistiki bilgilerden yaralanılır.

 

Her bir nedenin, hata türünün oluşmasındaki katkısı olasılık teoremleri ve istatistiksel yöntemlerle veya benzer ürünlerin verilerinden yararlanılarak belirlemek mümkündür. Veri tabanları oluşturulmamışsa ve hesaplama yöntemleri kullanılamıyorsa, grup üyelerinin deneyimlerinden yararlanılarak olasılık değerlerini kestirmeleri istenir.

 

Şayet veri var ise “ Cpk -Makine Yeterliliği” ile olasılık değeri tayin edilebilir. Proses Yeterlilik Analizi prosesteki doğal varyasyonun ölçümünü içerir.  Proses yeterliliği,  prosesteki varyasyonun bir fonksiyonudur ve prosesteki altı standart sapma yayılımı olarak tanımlanabilir. Proses varyasyonu ve spesifikasyonları karşılaştırmak için kullanılan iki indeks, Cp ve Cpk değerleridir.

 

Bir ekipmanın belirli özelliklerini  yanılgıya meydan vermeyecek açıklıkta tanımlayan değerlere “Spesifikasyon” denir. Herhangi bir spesifikasyonun sahip olduğu toleranslarının oluşturduğu değerlere de “Spesifikasyon Limitleri” denir.

 

Normal dağılımlar için proses yeterliliğinin belirlenmesi için Cp ve Cpk olarak isimlendirilen proses yetenek indeksleri kullanılır. Bunlardan Cp indeksi prosesin sadece yayılımını kontrol ederken, Cpk indeksi ise prosesin hem yayılımını, hemde ortalamasının hedeflerden sapmasını kontrol etmektedir. Cp ve Cpk indeksleri, proses yeteneğinin uygunluğunun sayısal olarak değerlendirilmesidir.

 

  • ÜSL : Üst Spesifikasyon Limiti

  • ASL : Alt Spesifikasyon Limiti

  • ( ÜSL - ASL ) : Spesifikasyon aralığı

  • s  : Standart sapma

  • X : verilerin aritmetik ortalaması

  • Cp,Cpk: Makine yeterlilik indisleri (Cp dağılımın konumu, Cpk dağılımın konumu ve sapması hakkında bilgi sağlar.)

  • Cm,Cmk : Makine yeterlilik indisleri (Cm dağılımın konumu, Cmk dağılımın konumu ve sapması hakkında bilgi sağlar.)

 

Makine yeterlilik indislerinden küçük olan değerlendirilir. Makinenin yeterli olması için indis minimum 1 olmalıdır. Ancak birçok dokümanda prosesin zaman içindeki muhtemel sapmaları da dikkate alınarak bu oran  1,33 verilmektedir.

 

Cpk indisi ise, proses ortalamasının hedef değere göre konumunu ve spesifikasyon limitleri arasındaki konumunu gösterir. İndekslerin değerlerine göre Proses yeteneğinin sayısal ifadesi aşağıda verilmiştir;

 

Eğer proses veya makineler, istatistiksel süreç kontrol altında ise ya da istatistiksel süreç kontrol teknikleri ile izlenen daha önceki bir sürecin benzeriyse, olasılığın değerlendirmesi için istatistiksel veriler kullanılmalıdır. Bu durumda FMEA takımının Cpk – Proses Yeterlilik İndisine göre karar vermeleri doğru olacaktır, ayrıca söz konusu değerlendirme subjektif bir değerlendirme olmaktan kurtulacaktır. 

 

Tablo 2: Makine Yeterliliği 

 

Olması muhtemel hata türünün sisteme, ekipmana, süreçe, personele ve çevreye olan etkisinin önemini derecelendirmede kullanılır. Personele olan etkisi açısından hatanın etkisi bir ile on arasında derecelendirilir. Bu dereceler hata türlerinin etkisiyle bağlantılıdır.  Benzer etki yaratan hatanın aynı şiddet değeri almasına dikkat edilir.

 

Şiddet:

 

Şiddet derecesini belirlemek için kullanılan veri kaynakları hata etkisini belirlemede kullanılanlarla aynıdır. Hata ağırlığını belirlemek için daha önce meydana gelmiş olayların sonucundan, geçmiş dönemlerde benzer sistemler için tutulan kayıtlardan, laboratuar deneyleri veya simülasyon çalışmaları sonuçlarından ve analizi gerçekleştiren kişilerin deneyimlerinden yararlanılır. Hata şekillerinin olası sonuçlarını, niteliksel bir ölçü ile değerlendirebilmek amacıyla sınıflandırma yapılır. Şiddet sınıflandırması olarak adlandırılan bu sınıflandırmada analiz edilen her birimin veya sistemin hata türünün sonuçlarının kayıp ile ifadesidir. Kayıplar sistemin hasar görmesi, fonksiyonunu yitirmesi can kaybı, yaralanma ve çevresel etki şeklinde ortaya çıkar. Kayıp miktar ve çeşitleri, hata etkisinin derecesini belirler.

 

 Tablo 3: Zararın Şiddeti (Ciddiyet)

 

Fark Edilebilirlik:

 

Hataların fark edilebilme olasılığıdır.

  • Potansiyel bir hatanın,

  • Burada da yine bir ile on arasında derecelendirme uygulanır.

Olası hatanın, bir sonraki aşamada veya işletim esnasında personel tarafından tespit edilebilmesinin olasılığıdır. Bu nedenle, keşfedilebilirlik ile ilgili olasılık değeri, ortaya çıktığı varsayılan hata nedeninin ya da şeklinin personel tarafından saptanabilme olasılığı olarak tanımlanır. Keşfedebilirlik personelin hatayı saptama olasılığına göre bir ila on arasında derecelendirilir. Olasılık değerleri, analiz edilen birimlerin benzerlerinin, geçmiş dönem verilerinden, iç denetlemelerinden bulunabilir. Olasılık durumu kestirilemediği durumlarda, bir değer verebilmek için grup üyelerinin deneyimlerine başvurulur.

 

Tablo 4:  Fark Edilebilirlik

 

Sonuçların Değerlendirilmesi:
 

Genel kabul görmüş değerlendirme olarak, RÖS değerlerine göre düzeltici önlem alma kararları şu şekilde verilir;

  • RÖS < 60 ise önlem almaya gerek yoktur.

  • 60 ≤RÖS ≤100 ise önlem alınması gerekir.

  • RÖS > 100 ise acil önlem alınması gerekir.

 

RÖS değerinin almış olduğu değere göre, olası hata şekillerini veya nedenlerini ortadan kaldırmak veya olumsuz etkilerinin en aza indirilmesi için tasarım, üretim süreci, malzeme veya üretim yöntemi gibi çeşitli unsurlarda değişiklik önerilir. Bunun için olasılık, şiddet ve keşfedilebilirlik değerlerini azaltmak gereklidir.

 

SONUÇ OLARAK; Düzeltici Önlemler:

 

Teknolojinin gelişmesi ve hatalarda görülen artış ile birlikte hataların önlenmesine yönelik anlayışlar da zaman içerisinde büyük değişim göstermiştir. Hata meydana geldikten sonra ıskartaların gözlenmesi, güvenirliğin ortaya konulması ve problemlere çözüm üretilmesinin yeterli sonuç getirmediği görülmüş ve bu reaktif uygulamalardan vazgeçilerek proaktif uygulamalara geçilmiştir. Yeni düşünce çerçevesinde ıskartaların önüne geçilmesi, güvenilirliğin ve kullanılabilirliğin artırılması ve problemlerin önlenmesi gibi proaktif uygulamaların yapılmasının, hataların önlenmesinde en büyük düzeltici önlem olduğu kabul edilmiştir.

 

KAYNAKÇA:

  1. ÖZKILIÇ, Ö.,İş Sağlığı ve Güvenliği Yönetim Sistemleri ve Risk Değerlendirme Metodolojileri, TISK, Ankara, Mart, 2005

  2. Özkılıç, Ö., İş Sağlığı, Güvenliği ve Çevresel Etki Risk Değerlendirmesi; MESS, İstanbul, 2007

  3. 25 Nisan 2013 tarih ve 28628 sayılı İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

  4. Özkılıç, Ö., Risk Değerlendirmesi, ATEX Direktifleri-Patlayıcı Ortamlar, Büyük Endüstriyel Kazaların Önlenmesi ve Etkilerinin Azaltılması, Kantitatif Risk Değerlendirme, Seveso II ve Seveso III Direktifi (COMAH Direktifi), TİSK, Yayın No:338, 2014

  5. 03.03.2009 tarih ve 27158 sayılı Makine Emniyeti Yönetmeliği

  6. 28.09.2014 tarih ve 29133 sayılı Makine Emniyeti Direktifinde Değişiklik Yapılması Hakkında Yönetmelik

  7. 25.04.2013 tarih ve 28628 sayılı (Son Değ.23.07.2016/29779) İş Ekipmanlarının Kullanımında Sağlık ve Güvenlik Şartları Yönetmeliği

     

     

     

     

     

     

     

     

     

Share on Facebook
Share on Twitter
Please reload